MOB ouvre la voie à la forge du futur avec la nouvelle ligne PowerBar

Fabricant français centenaire basé au Chambon-Feugerolles, MOB inaugure une nouvelle ligne de forge robotisée, issue d’un investissement de 300 000 €, pour automatiser et optimiser la production de la PowerBar et ainsi répondre à la forte demande du marché. La PowerBar, une barre de levage et une pince à décoffrer, est conçue pour les professionnels de l’industrie et de la maintenance, reconnue pour sa robustesse et son efficacité sur les usages intensifs.

LA POWERBAR, UN OUTIL
PREMIUM AU-DESSUS DES STANDARDS DU MARCHÉ

Conçu pour les professionnels de l’industrie et de la maintenance, la PowerBar occupe une place importante dans l’offre MOB et pour son usine du Chambon Feugerolles (Loire).
Sa robustesse, son design et la constance de ses performances en font un outil adapté aux interventions intensives et exigeantes. Sa conception en deux zones : une fourche et une patte, lui confère la polyvalence recherchée pour les opérations avec un accès difficile ou nécessitant un dégagement de pièces.
De plus, grâce à sa cambrure unique, la Powerbar est un outil indispensable pour les interventions de levage.
Grâce aux contrôles exercés sur l’ensemble des étapes de fabrication, MOB obtient une qualité constante, une géométrie régulière d’une série à l’autre et une dureté assurée, garantissant une longévité supérieure à celle des pinces à décoffrer standards du marché.
Ces caractéristiques font de la PowerBar une référence sur le marché international.
Disponible en quatre longueurs : 350, 600, 900 et 1 200 millimètres, la PowerBar est forgée, trempée, peinte, polie et contrôlée pour garantir une qualité premium nécessaire pour les utilisateurs.

UNE LIGNE ROBOTISÉE NOUVELLE GÉNÉRATION POUR RENFORCER LA PERFORMANCE INDUSTRIELLE

Cette ligne de dernière génération vient renforcer la capacité robotique du site, passant de 2 à 3 robots, afin d’améliorer la maîtrise des process de ce produit emblématique de la marque. Installée sur le site historique MOB au Chambon-Feugerolles (Loire), cette ligne est la première de ce type dans la région.
Avec l’arrivée de nouveaux robots et la refonte de l’organisation de la ligne, MOB automatise désormais les opérations clés du cycle de forge. Ces équipements de dernière génération permettent de mieux contrôler les paramètres, de garantir les caractéristiques de l’outil.

"Cette modernisation nous fait franchir un vrai cap et montre que MOB est une entreprise de pointe. Notre objectif est d’augmenter notre capacité, de livrer plus rapidement et
de maintenir une qualité premium pour rester numéro 1 français tout en continuant à produire en France."
Patrick FRACHON, responsable industrialisation forge de MOB

CETTE TRANSFORMATION
AMÉLIORE IMMÉDIATEMENT LA
PERFORMANCE DE L’ATELIER :

• Productivité augmentée de 30 %,
• Temps de cycle réduit de 45 à 30 secondes,
• Exposition à la chaleur divisée par 6 (de 300°C à 50°C),
• Ergonomie renforcée grâce à des pièces désormais guidées et non portées,
• Ligne plus stable, capable de fonctionner quasi en continu.

"En un an, on a profondément fait évoluer notre façon de produire. Les nouveaux robots nous donnent une maîtrise bien plus fine des paramètres et permettent d’assurer une qualité encore plus stable tout au long de la ligne de fabrication." Valentin VERGEAT, responsable industrialisation chez MOB

Cette montée en puissance technologique sécurise également les postes les plus exposés, limite les risques de TMS (troubles musculosquelettiques) et améliore les conditions de travail.
Elle s’accompagne d’un investissement dans les compétences internes : six collaborateurs ont déjà été formés (opérateurs, automaticiens et  responsables industrialisation). L’objectif est d’accroître l’autonomie de
l’équipe et de renforcer la maîtrise des nouveaux process numériques et robotiques.

UN PROCESS DE FABRICATION
ENTIÈREMENT AUTOMATISÉ

Depuis 2020, la PowerBar suit un process de fabrication intégralement relocalisé, permettant à MOB de contrôler chaque étape, de la mise en forme initiale à la finition. L’acier traité est d’abord découpé, puis porté à 1200°C avant d’être forgé en plusieurs opérations successives.
Cela permet d’obtenir une cambrure unique augmentant la force de traction lors de l’utilisation. Vient ensuite la phase des traitements thermiques, décisive pour garantir la solidité, la stabilité et la durée de vie de l’outil.
Les pièces sont ensuite grenaillées pour obtenir une surface régulière, puis finalisées et vérifiées afin de garantir leur conformité.

UN POLISSAGE ROBOTISÉ CONÇU EN INTERNE, INÉDIT SUR LE MARCHÉ

Le poste de polissage robotisé développé par le bureau R&D de MOB, garantit une qualité d’état de surface stable, et une répétabilité maîtrisée.
Cette technologie unique renforce la fiabilité des séries et répond aux exigences des usages intensifs.
La maitrise du polissage permet d’obtenir une parfaite régularité et une grande finesse des extrémités comparativement aux produits que l’on peut trouver sur le marché.

"Le polissage robotisé nous permet d’avoir une régularité constante et maîtrisée. On évite les défauts liés au geste manuel et on gagne en stabilité sur toute la ligne"
Patrick FRACHON, responsable industrialisation forge de MOB

UNE DYNAMIQUE D’INNOVATION CONTINUE : MOB PRÉPARE DÉJÀ LA PROCHAINE ÉTAPE

La modernisation engagée autour de la PowerBar s’inscrit dans un plan plus large d’évolution des procédés. MOB prévoit d’étendre la robotisation à d’autres ateliers et d’augmenter sa capacité de production pour répondre plus rapidement aux besoins des professionnels de l’industrie.
Ces investissements industriels ont pour objectif de conserver la compétitivité des produits MOB et de pérenniser la fabrication en France.
Les nouveaux équipements offrent des perspectives d’intégration de technologies avancées, notamment la vision 3D et l’automatisation intelligente, qui permettront d’améliorer encore la précision et
la stabilité des process.